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Quinta-feira, 2 de agosto de 2018 - 14h48
Rumo aumenta a segurança das operações com IoT
Sistema Supervisório proporciona ações de manutenção mais eficientes

Nos últimos 16 meses, o Sistema Supervisório utilizado pela Rumo ajudou a operadora logística a realizar serviços de manutenção de maneira inteligente em 94 trilhos quebrados, evitando possíveis acidentes. Essas ações preventivas são um exemplo dos benefícios da aplicação da solução de internet das coisas (IoT) que a companhia vem utilizando desde o ano passado.

A Rumo aplica a tecnologia para assegurar aumentos constantes de eficiência e produtividade em suas operações ferroviárias e o Sistema Supervisório já se firmou como uma ferramenta essencial para um gerenciamento mais moderno e preditivo nos mais de 12 mil quilômetros de vias férreas administrados pela companhia.

O Sistema Supervisório é formado por 1.163 detectores de descarrilamento de via e vagão, 34 equipamentos de lubrificação de trilhos, 28 hotboxes (controladores de temperatura dos rodeiros e rolamentos dos vagões), dois coldwheels (que medem a temperatura das rodas dos vagões) e o software de análise de dados Atlas.

Divulgação

“O sistema processa cerca de 360 mil mensagens por dia, que chegam de todos os equipamentos instalados em pontos estratégicos das malhas das operações Norte e Sul”, conta Alan Rafael Ten Caten, gerente de Tecnologia da Informação da Rumo. “São informações e check-ups constantes. No caso dos coldwheels, antes de usarmos o sistema de internet das coisas nossa Engenharia levava dois dias para ter a análise das rodas frias e as tendências que cada uma poderia ter em operações futuras. Agora, esse mesmo exame é feito em uma hora.”

Com o hotbox, o Sistema Supervisório recebe alarmes no mesmo momento em que qualquer um dos 25 mil vagões da frota da Rumo apresente alguma anormalidade durante a operação. Recebido o alarme, a equipe da companhia faz uma análise preditiva dos componentes do rodeiro e do rolamento para identificar o tipo de defeito.

“Antes do novo sistema, o time de Engenharia que analisava esses dados baixava o log direto do hotbox, tabulava em uma planilha e passava vagão a vagão em uma composição para identificar qual estava com problemas. Agora, o ganho de tempo é imensurável, pois eles analisam diretamente o vagão que precisa ser reparado”, completa Caten.

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