Alcances e caminhos técnicos para integração do Digital Twin às operações industriais

A crescente complexidade dos processos industriais e logísticos tem imposto desafios significativos à eficiência operacional, especialmente no que diz respeito à visibilidade em tempo real, à previsibilidade de mudanças e à modelagem sistêmica. Esses fatores dificultam a tomada de decisão e comprometem a adaptabilidade das operações frente a variáveis internas e externas. Soluções baseadas em dados e inteligência operacional tornam-se imprescindíveis para a sustentação da competitividade.

O conceito de Digital Twin (ou Gêmeo Digital) tem se destacado como uma ferramenta estratégica no enfrentamento desses desafios. Trata-se de uma réplica virtual precisa, com ativos físicos e processos industriais, alimentada por dados em tempo real. Com isso, organizações ganham uma camada adicional de inteligência aplicada à gestão da cadeia produtiva, promovendo uma abordagem mais estratégica, responsiva e orientada por dados.

Apesar de seu alto potencial, a adoção do Digital Twin ainda enfrenta barreiras técnicas relevantes, principalmente relacionadas à integração entre sistemas heterogêneos no cenário brasileiro. Soluções como ERP, MES, WMS, sensores IoT e plataformas de simulação precisam estar plenamente conectadas para garantir a consistência dos dados e a confiabilidade das análises. Quando essa interoperabilidade é limitada, comprometem-se a eficácia preditiva, a automação inteligente e a escalabilidade da solução, inviabilizando a aplicação plena do conceito.

Para uma implementação eficaz, é fundamental investir em modelagem de alta precisão, estruturação, tratamento de dados e na construção de dashboards personalizados que traduzam indicadores críticos em informações acionáveis. A fidelidade do modelo depende diretamente da qualidade dos dados capturados, abrangendo desde parâmetros operacionais de equipamentos até fluxos logísticos e variabilidades de processo. Ao combinar técnicas de simulação com análise preditiva, o Digital Twin permite testar cenários complexos, antecipar falhas e otimizar o desempenho da operação de forma contínua e sustentável.

Durante o Fórum Internacional de Digital Twin, realizado pela Belge (empresa de consultoria em Supply Chain e Digital Twin) na cidade de São Paulo, Hanna Ribeiro, a coordenadora de operações em porto da Portocel (Espírito Santo), apresentou o case de desenvolvimento de uma Torre de Controle Inteligente, voltada para o monitoramento em tempo real das operações logísticas do porto. O terminal no qual o projeto foi implantado é um importante porto do Brasil, que atualmente opera com um volume expressivo de cargas. Devido à relevância do volume de suas operações, optou-se pela integração de tecnologias como Digital Twin e Control Tower para melhorar sua eficiência e previsibilidade operacional.

O ponto-chave da integração do Digital Twin está na aplicação de dados provenientes de diversas fontes, abrangendo múltiplas facetas das operações portuárias. No centro do processo de integração de dados estão os sistemas de ERP, que atuam como repositórios centrais de informação. O projeto também aproveitou dados de fontes externas, como estações de monitoramento climático, operadores rodoviários e ferroviários, além de agências marítimas, para garantir maior previsibilidade no recebimento e embarque das cargas.

Por meio de painéis de visualização intuitivos, as partes interessadas puderam monitorar indicadores-chave de desempenho (KPIs) e identificar possíveis gargalos ou interrupções em tempo real.

Outro diferencial essencial está na forma como os usuários interagem com o Digital Twin. Não basta apenas integrar sistemas; é preciso criar interfaces intuitivas, acessíveis e adequadas a diferentes perfis de usuários, desde analistas operacionais até gestores estratégicos. Só assim conseguimos consolidar os benefícios de um sólido apoio quantitativo para decisões de curto prazo.

Ao conhecerem os fatores ambientais e os riscos das navegações, as partes interessadas podem mitigar o impacto das condições meteorológicas adversas, otimizar o agendamento de operações e garantir operações portuárias seguras e eficientes. Isso aumenta a resiliência das infraestruturas e reduz os riscos de acidentes ou perturbações, facilitando o alinhamento de interesses, a melhora na coordenação e uma abordagem coletiva para os desafios e oportunidades operacionais.

Com resultados a curto e médio prazo, o projeto levou a uma melhoria significativa na eficiência operacional, simplificando a identificação de gargalos, otimizando a utilização de recursos e reduzindo os tempos de entrega. Além disso, aumentou a segurança e a resiliência dentro do porto.

Ao integrar Digital Twin com os sistemas e fluxos existentes nas empresas, é criado um ecossistema digital mais coeso, responsivo e inteligente. Com isso, organizações de diferentes setores podem, de fato, extrair o máximo valor dessa tecnologia, impulsionando a inovação, a resiliência operacional e a competitividade no mercado.

Além dos benefícios operacionais imediatos, o projeto demonstra um avanço significativo na digitalização do setor portuário brasileiro, criando um ambiente mais conectado e inteligente. A integração do Digital Twin oferece um modelo escalável que pode ser replicado em outros portos do país, promovendo a padronização dos processos e facilitando a adoção de tecnologias emergentes, como inteligência artificial e machine learning. Essas tecnologias podem aprimorar ainda mais a análise preditiva, possibilitando uma gestão pró-ativa das operações e uma resposta ágil a imprevistos, elevando a competitividade do setor portuário nacional no cenário global.

A partir desse modelo, é possível traçar caminhos técnicos para a integração do Digital Twin em operações industriais além do porto, ampliando o impacto para setores como logística e manufatura. A adoção gradual de arquiteturas abertas, padrões de interoperabilidade e governança de dados robusta são essenciais para que essa transformação digital seja sustentável e segura, assegurando o alinhamento entre eficiência operacional.

* Tiago Louzada é engenheiro de produção e Sócio-Diretor da Belge